1. المواد:
بشكل عام ، من السهل تشكيل المواد غير المتبلورة مثل البوليسترين ، و ABS ، والبولي كربونات ، و PVC ، وخلطات PVC / الأكريليك.
سيتم تعيين PTI افتراضيا إلى ABS ما لم يتم تحديده بشكل مختلف.
2. تسلسل العملية:
1) يتم تسخين الورقة إلى درجة حرارة التشكيل الحراري.
2) يتم نقل قالب ذكر أو أنثى والصفيحة الساخنة إلى ملامسة ثم يتم استخدام فراغ لإخلاء الهواء المحبوس بين الصفيحة والقالب.
3) يبرد الجزء تحت درجة حرارة تشويه الحرارة (HDT) ويتم إزالته من الأدوات.
4) يتم قطع الجزء والانتهاء منه حسب الحاجة.
3. توزيع المواد الموحدة:جميع تقنيات التشكيل الحراري هي عمليات تمديد. يؤدي تمديد لوح مسطح من مادة بلاستيكية إلى شكل أكبر إلى مساحة سطح أكبر وانخفاض مماثل في السماكة الأصلية للورقة. إن ترقق السماكة الأصلية للورقة ليس بالضرورة موحدا. القاعدة الأساسية لتصميم جميع الأجزاء البلاستيكية المشكلة هي محاولة الحفاظ على توزيع المواد بشكل موحد.
سيختلف عمق القالب وهندسة الجزء من سمك الجدار عن تصميم الجزء. تلعب تقنيات المعالجة دورا كبيرا في توزيع المواد.
4. نظرة عامة:يتم تحديد تفاوتات الجزء المشكل بالحرارة من خلال معامل التمدد الحراري للراتنج ، وظروف البثق ، ونوع ودرجة حرارة القالب ، واتساق عملية التشكيل ، وطريقة التشذيب وجودة تركيبات التشذيب.
5. التفاوتات الأبعاد:تعتمد التحمل العامة للتشكيل الحراري على النموذج الأولي من طابعة FDM 3D الخاصة بنا.
· تميل الدقة العامة FDM إلى أن تكون أكبر من 0.003 "إلى .015" من أدوات درجة إنتاج الألومنيوم. تعتمد جميع التفاوتات على الهندسة.
أدوات الألومنيوم: لتشكيل أبعاد الأجزاء من قالب ذكر الألومنيوم المشكل ، استخدم +/- .010 بوصة للبوصة الأولى مع إضافة +/- .001 بوصة إضافية لكل بوصة لاحقة. بالنسبة للأدوات الأنثوية ، استخدم + - .015 + .0015 بسبب فقدان التحكم في العملية للمادة التي تتقلص بعيدا عن سطح الأداة أثناء التبريد.
يمكن اقتباس تفاوتات أعلى مع التشذيب باستخدام الحاسب الآلي.
يرجى استخدام تخطيط التسامح هذا عند تصميم مكوناتك:
· مخطط الأبعاد:
عادة ليس من المعتاد تحديد أبعاد للجانب غير الأداة من الجزء. ويرجع ذلك إلى الحاجة إلى زيادة التحمل بشكل كبير عند تضمين تباين سمك الجدار. في مثل هذه الحالات عندما تكون هناك حاجة إلى تحمل شديد على الجانب غير الأداة من الأجزاء ، يمكن النظر في تصنيع التشغيل الثاني.
· الميزات المشكلة:
ميزة قالب الذكور +/- .010 بوصة + .001 لكل بوصة (.3 مم + .001 مم لكل 1 مم) ميزة قالب الإناث +/- .015 بوصة + .0015 لكل بوصة (.4 مم + .0015 مم لكل 1 مم)
· الثقوب المشذبة:
قطر الثقب 1 بوصة وأقل +/- .010 (.3 مم) ثقب ضياء 1 بوصة إلى 5 بوصات +/- .015 (.4 مم) قطر الثقب 5 بوصات + +/- .020 (.6 مم)
· ثقب مشذب إلى ثقب:
1 بوصة وأقل +/- .010 (.3 مم)
1 "إلى 5" +/- .015 (.4 مم)
5 بوصات + +/- .020 (.6 ملم)
· ميزة القطع إلى ميزة المصبوب: 1 "إلى 5" +/- .020 (.6 مم)
5 بوصات + +/- .030 (.8 مم)
· ميزة التشذيب لميزة التشذيب: 1 "إلى 5" +/- .015 (.4 مم)
6. رسم الأبعاد:يجب إنشاء جميع الأبعاد الموجودة على الطباعة من جانب القالب من الجزء. عندما يكون ذلك ممكنا ، يجب تحديد مقياس بدء الورقة.
أحد أكثر الأخطاء شيوعا في التشكيل الحراري هو أن الأبعاد تتولد من السطح غير العفن للجزء. بمجرد تحديد سطح القالب ، يجب ألا يكون هناك أي ارتباك في الأبعاد. يجب الإشارة إلى جميع الأبعاد ، التي تم تشكيلها وتشذيبها ، إلى جانب القالب من الجزء.
7. أنصاف الأقطار والشطب:تتمثل إحدى تقنيات التصميم الشائعة في استخدام أنصاف أقطار و / أو شطب على الجزء ، مما يمنع المادة من الاضطرار إلى الاستمرار في عمق الزاوية ، وبالتالي عادة ما يحدث إيقاف القبعة الرقيقة. الميزة الأخرى لنصف القطر والشطب هي أنها توزع الضغط على مساحة أكبر من زاوية حادة 90 درجة. لا يوزع الشطب الضغط وكذلك نصف القطر ، ولكنه يمنح المصمم خيار الزوايا الحادة عند نقاط انتقال الشطب. عندما تحدث زاوية ثلاثية الجوانب ، غالبا ما يكون نصف قطر كبير مع شطب أو نصف قطر أصغر على الحواف الأخرى كافيا لحل مشاكل التخفيف والقوة التي تحدث.
عندما تصبح نسبة السحب أكبر ، يجب دائما زيادة نصف القطر. استخدم هذا المخطط كقاعدة أساسية تقريبية للغاية للمساعدة في تحديد نصف القطر التقريبي الذي قد تحتاجه:
عمق نصف قطر الجزء:
0" - 3" .015" - .125"
3" - 6" .125" - .250"
6" - 12" .250" - ?
8. مسودة:المسودة هي درجة تفتق الجدار الجانبي الرأسي لتسهيل إزالة الجزء من الأداة. قم دائما بتوفير أقصى مسودة ممكنة لأي ميزة رأسية معينة ، حيث يمكن أن يساعد ذلك في تقليل مشاكل إزالة القوالب وقد يساعد في تقليل تكلفة الجزء. 1.5-2 درجة من السحب هو الحد الأدنى على الميزة الأنثوية ، وسيتطلب الملمس العميق المزيد. بالنسبة للملامح الذكورية ، تكون الحد الأدنى في نطاق 4-6 درجات. كلما كانت الميزة أعمق أو كان نسيج السطح أكثر خشونة ، زادت الحاجة إلى السحب.
9. تحت التخفيضات:القطع السفلية هي ميزات بارزة من سطح الأداة أو إليه ، مما يمنع إزالة الجزء من الأداة. هذه الميزات ممكنة باستخدام "النوى والسحب" المنقولة في الأداة ، والتي غالبا ما تكون تلقائية. تستخدم هذه النوى لتشكيل الميزة ، ثم يتم سحبها للسماح بإزالة الجزء. يجب ألا تتجاوز التخفيضات بشكل عام 5/8 بوصة في العمق.
10. نسبة السحب:تعبر نسبة السحب عن العلاقة بين مساحة سطح البداية للورقة غير المشكلة التي تغطي فتحة الميزة ، ومساحة السطح النهائية للجزء الداخلي من الميزة بمجرد تكوينها. نسبة 3 إلى 1 هي بشكل عام نسبة سحب قصوى. تجنب العديد من الميزات الطويلة القريبة جدا من بعضها البعض. بشكل عام ، يجب ألا تقل المسافة بين ميزتين ، مثل الأضلاع أو فتحات التبريد ، عن 2x سمك المادة. تحذير بشأن الزوايا: تجنب تقاطعات الجدران التي يبلغ >90 درجة مئوية ، حيث قد يكون من الصعب جدا الحصول على تدفق المواد إلى هذه الميزة.
11. النقاط المرجعية:يجب تصميم النقاط المرجعية في جزء يسمح بالقياس من سطح متحكم فيه (مصبوب) أو يشير إلى ميزة مهمة للجزء ، مثل مراكز الثقوب المحفورة أو القواطع أو الميزات الأخرى.
12. الأضلاع والرؤساء والأجهزة:يمكن تشكيل الأضلاع في الجزء وفقا للمعايير المذكورة أعلاه. تستخدم الأضلاع لدعم سطح مستو. يمكن أيضا تشكيل الأضلاع أو غيرها من التعزيزات بشكل مستقل ولصقها بتكلفة إضافية. يمكن أيضا تشكيل الرؤساء الداخليين بشكل مستقل ولصقهم.
يمكن إرفاق جميع أنواع الأجهزة في العمليات الثانوية. وفي كثير من الأحيان يمكن "تشكيل" الأجهزة في الجزء. أجزاء أخرى ، لتشمل الرؤساء ، يمكن أن تكون مثبتة بالحرارة أو تلتصق بجسم مكون حراريا عن طريق الترابط.
13. الملمس:يمكن دمج الملمس في جزء معين إما باستخدام مادة خام مزخرفة أو عن طريق تركيب وجه الأداة.
التركيب هو بالطبع نفقات إضافية ويتطلب زيادة المسودة. يمكن أيضا طلاء الأجزاء لإضافة نسيج ولون.
14. خطوط الانضماميمكن ربط جزأين معا مثل العلبة الأمامية والخلفية. المفصل المفضل هو مفصل اللفة ، والذي من شأنه أن يشكل قطعا سفليا في أحد الأجزاء مما يضيف نفقات إلى الأداة. يجب أن يتطلب المفصل أيضا خطا شاهدا يبلغ حوالي .060 بوصة لاستيعاب تباين التسامح في المفصل.
